Skema Proses Produksi


1. Blowroom

Merupakan proses pertama dalam pembuatan benang. Di area blowing, mesin LAKSHMI, TRUTZSCHLER bekerja secara otomatis membuka dan mengambil gumpalan serat kapas dari 25 hingga 30 bale bahan baku. Untuk pembuatan benag TR, pada proses ini juga terjadi pencampuran antara serat polyester dengan serat rayon dan terjadi pembersihan / pemisahan serat dengan kotoran yang ada diserat. Blendomat akan menghasilkan pencampuran serat yang rata. Setelah itu serat-serat yang telah tercampur menuju ruang carding.




2. Carding

Dari ruang blowing, gumpalan serat yang telah dibuika, diubah menjadi bentuk memanjang disebut sliver carding dengan mesin LAKSHMI, TRUTZSCHLER. Dan untuk pertama kalinya terjadi pelurusan, peregangan serta, serta terjadi pemisahan serta pendek dengan serat panjang. Tujuan pemisahan tersebut untuk menjaga ahar kekuatan benang sesuai dengan yang diharapkan. mesin carding ini mampu menghasilkan kualitas sliver yang baik dengan nep yang rendah, kapasitas produksinya mencapai 65 kg/jam. Sliver yang telah melewati proses carding tersusun rapi dan can yang secara otomatis pula berganti setelah can penuh. Selanjutnya sliver carding menuju mesin drawing breaker.




3. Drawing Breaker

Dari proses carding, sliver carding diubah menjadi sliver drawing breaker, dimana terjadi proses peregangan dan pen-sejajaran. Besarnya perbandingan antara serat dengan panjang sliver drawing breaker ini akan berpengaruh pada nomor benang yang dihasilkan. Mesin RIETER, TOYODA ini dilengkapi dengan auto leveler yang mampu menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan yang baik untuk selanjutnya dibawa ke mesin drawing finisher.



4. Drawing Finisher

Fungsi proses ini sama dengan fungsi pada drawing breaker. Hasil dari mesin RIETER, TOYODA drawing finisher ini disebut sliver drawing finisher, serat-serat yang ada didalamnya lebih lurus serta sudah terpisah antara serat pendek dan serta panjang. Sama seperti drawing breaker, drawing finisher juga mempunyai auto leveler yang dapat menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan baik. Selanjutnya sliver menuju ke mesing roving.


5. Speed Frame

Setelah melewati proses drawing finisher, bentuk sliver diubah menjadi memanjang dan lebih kecil, dinamakan roving yang kemudian digulung dalam bobbin roving dengan menggunakan mesin LAKSHMI, TOYODA, HOWA. Roving serat akan mengalami pen-sejajaran dan peregangan kembali. Adapun besarnya perbandingan antara berat dan panjang roving akan berpengaruh pada nomor benang yang akan dihasilkan. Selanjutnya bobbin roving dibawa menuju ke mesin ring spinning.


6. Ring Spinning/ Ring Frame

Untuk menjadi benang, roving mengalami proses peregangan, pemberian antihan/ twist dan penggulungan. Benang yang dihasilkan ini digulung pada cop yang dibedakan warnanya. Hal ini dimaksudkan agar tiap jenis nomor benang dapat dibedakan pula, sehingga terhindar dari kekeliruan pada proses selanjutnya. Mesin ring spinning memiliki kapasitas 1008 spindle, dilengkapi dengan automatic droffing yang sudah maksimal gulungannya. Kecepatan penggulungan mesin ini mencapai 15.000-17.000 rotation perminute. Mesin RIETER, ZINSER, HOWA, TOYODA ring spinning dapat menghasilkan kualitas benang yang baik untuk proses knitting (rajut) maupun weaving (tenun). Untuk menghindari berhentinya mesin dalam waktu yang cukup lama, pada mesin ini biasanya ada beberapa petugas yang khusus ditugaskan mengambil hasil proses atau droffing.






7. Winding

Mesin LOEPE, MURATA Q-PRO, SAVIO ini digunakan untuk memindahkan gulungan bebang dari cop ke cone sekaligus menghilangkan bagian-bagian benang yang terlalau tebal maupun yang terlalu tipis dalam panjang/berat tertentu dalam cone atau kelos. Cone bisa berupa paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap di packing atau masuk ke proses selanjutnya. Mesin winding ini dilengkapi dengan yarn clearer uster quantum dan loepe yang dapat menghasilkan benang dengan kualitas terbaik untuk proses rajut atau tenun.


8. Doubling

Setelah proses winding selesai, benang memasuki proses doubling. Doubling berfungsi untuk merangkap benang, disini benang single diubah menjadi benang double dan gulungannya dipindah ke bobbin silinder dengan ukuran yang telah ditentukan. Mesin MURATEC doubling juga dilengkapi dengan yarn clearer yang berfungsi agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benang yang harus di doubling dan secara otomatis pula berhenti jika benang yang sudah di rangkap kurang dari dua atau lebih.


9. TFO (Two for One) Twister

Di area TFO, benang dari mesin OERLIKON, MURATA, LEEWHA doubling diberi antihan/ twist, gulungannya dipindahkan kembali ke cone. Mesin TFO dapat menghasilkan produksi dengan varian twist yang rendah serta ditunjang dengan double winder yang dilengkapi dengan yarn clearer untuk menunjang kualitas produksi yang baik, yang fungsinya agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benag yang harus di doubling. Benang yang dihasilkan bisa menggunakan paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap packing.


10. Pengemasan

Setelah seluruh proses selesai, benang dibawa menuju ruang ultra violet, quality control memeriksa kesempurnaan gulungan benang, selanjutnya benang siap dipacking. Benang di kemas kedalam karung atau dus/palet baik benang single yang dihasilkan dari mesin winding atau benang double yang dihasilkan dari mesin TFO. Pada proses ini, benang haruis benar-benar dipisahkan menurut jenis nomornya agar terhindar dari komplain pihak konsumen.


Copyright PISMA Group 2015, All Rights Reserved

Development by Team ICT Pisma Group